皮帶輸送機的滾筒有兩種形式。一種形式為電動滾筒，它是將電動機和齒輪減速裝置全部設計在滾筒之內，雖然結構緊湊、體積輕便，但是不容易安裝、拆卸, 不利于維護和維修，而且制造工藝復雜，散熱困難。另一種形式為齒輪滾筒，它是將齒輪減速裝置設計在滾筒之內，吸收了電動滾筒結構緊湊、體積輕便的優(yōu)點，但是它和電動滾筒一樣散熱條件差，因此只能用在小功率的皮帶輸送機上。本文中我們以功率僅為15kW的小功率滾筒為例進行說明用于皮帶輸送機的齒輪滾筒。

　　齒輪傳動的主要優(yōu)點是：工作可靠，使用壽命長，它的瞬時傳動比為常數，工作平穩(wěn)，傳動效率高。齒輪傳動有很多種方式，例如圓柱齒輪傳動、錐齒輪傳動、行星齒輪傳動等。由于此次所設計的減速器的傳動比僅為12.828，并且它的工況條件較好，用一般的普通齒輪傳動已可滿足要求。出于經濟性考慮，我們決定采用二級圓柱齒輪傳動。皮帶輸送機齒輪滾筒機構運動簡圖見圖1。

Ⅰ軸——高速軸;Ⅱ軸——中間軸; Ⅲ 軸——支撐軸

1, 3——小齒輪; 2——大齒輪; 4——內齒輪

圖1　皮帶輸送機齒輪滾筒機構運動簡圖

　　1、傳動方案的設計

　　(1)原始數據

　　滾筒使用壽命10年，每年300個工作日，每天1班生產，每班工作7h。一年小修，三年大修。工作環(huán)境溫度不超過400℃。其工藝參數如下：

　　滾筒直徑(mm)：500；

　　輸送帶寬度(mm)： 800；

　　滾筒寬度(mm)：950；

　　安裝尺寸(mm)：1 300；

　　輸送帶運行速度(m/s)：210；

　　電動機功率(kW ) : 15；

　　電動機轉速( r/min)：980。

　　(2)傳動方案設計

　　本設計采用二級圓柱齒輪傳動，電動機輸出功率傳遞到Ⅰ軸上，帶動Ⅰ軸上的小齒輪1轉動，小齒輪1與大齒輪2 嚙合，此時功率傳到Ⅱ軸上，Ⅱ軸再帶動小齒輪3與內齒輪4嚙合，從而將運動傳到滾筒上達到減速的目的。整個齒輪傳動裝置放置在一個支撐架內，同時設計一個蝶型支撐筋，把內齒輪4與滾筒聯(lián)接在一起。

　　2、傳動參數的確定

　　首先對兩對嚙合齒輪進行傳動比分配，在分配傳動比時應考慮以下原則：

　�、俑骷墏鲃拥膫鲃颖葢诤侠矸秶鷥龋怀鲈试S的最大值，以符合各級傳動原則；

　�、趹⒁馐垢骷墏鲃映叽鐓f(xié)調，結構勻稱合理；

　�、郾M量使傳動裝置外廓尺寸緊湊或重量較��；

　�、鼙M量使各級大齒輪浸油深度合理；

　�、菀紤]傳動零件之間不會干涉碰撞。

　　然后進行各軸轉速和轉矩的計算，各軸運動學和動力學參數見表1。

表1　各軸的運動學和動力學參數表

　　3、齒輪的設計

　　小齒輪1和小齒輪3均用40Cr調質處理，硬度為HB241～HB286，平均取HB260；大齒輪2和內齒輪4均用45鋼調質處理，硬度為HB229～HB286，平均取HB240。本設計采用標準的斜齒輪傳動， 并無變位。齒輪的設計從兩個方面來考慮：

　�、侔凑正X面接觸疲勞強度計算；

　�、诎待X根彎曲疲勞強度進行校核。

　　因傳動無嚴重過載，故不作靜強度校核�？伤愕谬X輪的模數及分度圓直徑，并對模數進行圓整，從而定出分度圓的具體直徑。完成這些之后，得出合適且安全的齒輪。本次設計采用油潤滑。

　　4、軸的設計

　　軸是本次設計中的主要零件，因此軸必須設計合理。本次設計中，主要設計了兩根軸，即高速軸Ⅰ和中間軸Ⅱ。在Ⅰ軸初步設計完之后，我們發(fā)現(xiàn)此軸在軸向并沒有固定牢靠，故采用了一個套筒和兩個圓螺母來固定，保證了軸向的固定。

　　初步設計了軸的結構之后，必須對軸進行強度校核。先對軸徑進行驗算，然后用安全系數法進行軸的強度校核。在軸的強度校核計算時，根據軸的具體受載及應力情況，采用相應的計算方法，并恰當選取其許用應力。根據軸的結構圖作出軸的計算簡圖，并根據軸的計算簡圖作出軸的彎矩圖、扭矩圖和當量彎矩圖，然后確定出危險截面為小齒輪中間截面，按彎扭合成應力校核軸的強度，通常只校核軸上承受最大計算彎矩的截面，接下來校核軸的疲勞強度。

　　通過以上的設計計算，表明該軸的設計安全可靠，符合使用要求。

　　5、軸承的選用

　　由于該軸承所受載荷為徑向和軸向載荷，故選用圓錐滾子軸承。我們選用的軸承型號為7308，軸承額定動負荷48440N，額定靜負荷43540N，極限轉速5600r/min(油潤滑)，軸向動載荷系數211，軸向靜載荷系數112。初定軸承類型及型號后，我們從三方面進行了計算校核：①壽命的計算；②靜載荷的計算；③許用轉速驗算。

　　6、其它零件的結構設計

　　在本次設計中，還設計了一個支撐架和一個蝶形支撐筋，以把齒輪裝置固定在滾筒之內。還有其它零件包括一些標準件和非標準件的設計，在此不再贅述。